Vingerlassen: van restproduct naar massaproduct.

Geplaatst door Jan Maurits Kemps op maandag 25 juli 2016 

UIT DE GRATIE
Het was medio 2003 toen we de eerste partij Sapeli shorts naar Mevo brachten om te laten vingerlassen. Vingerlassen was toen enige tijd uit de gratie geweest vanwege een claim op een groot project met gevingerlast Sapupira. Niemand durfde nog een gevingerlast product te gebruiken in de timmerindustrie. De schrik voor de-laminatie zat er goed in.

Inclusief shorts
In de jaren 2003 – 2007 was het inkopen van massief Sapeli relatief eenvoudig. Sapeli was voldoende beschikbaar en enkele grotere zagerijen waren bereid vaste maten te zagen. Toen was China gelukkig nog niet in beeld! Het grote nadeel was dat het inkopen van vaste maten ook inclusief de shorts moest. En dat was nu juist het grote probleem.

De kozijnhoogte was toen nog maar 222,4 cm, dus de lengtes van 225 cm vonden gemakkelijk hun weg. Ook 215 cm was een bruikbare lengte voor dorpels, maar toch al iets moeilijker te slijten. Maar dan…. al die lengtes die korter waren? Daar had de timmerindustrie geen oren naar. Steeds een gevecht om die korte lengtes er bij te stoppen. Na het verhogen van de standaard kozijnhoogte werd het probleem nog groter. 215cm maar ook 225cm worden minder gevraagd en dan hebben we nog niet gesproken over de dubbele lengtes. 450cm werd regelmatig gezaagd en was een perfecte lengte voor 2x225cm, maar dat moet nu ook ineens 490cm worden voor 2x245cm. Menig Afrikaanse zagerij is hier niet op ingericht. De zaagwagens kunnen gewoon geen lange lengtes zagen.

OVERSCHOT DWINGT OPLOSSING AF
De vraag naar langere lengtes groeit, terwijl shorts en de kortere niet-bruikbare lengtes zich beginnen op te stapelen bij sommige houthandelaren. Zoals alom bekend dwingen problemen tot creativiteit en innovatie. Zowel vanuit de houthandel en de timmerindustrie samen met de machine-industrie wordt gevingerlast-geoptimaliseerd hout als oplossing gezien. 

In de periode van 2006 – 2008 draait de woningbouw op volle toeren. Timmerfabrieken kunnen de vraag niet aan en zoeken naar oplossingen om sneller en meer te produceren. Forse investeringen worden gedaan, contourexen en hoekopstellingen rijzen als paddenstoelen uit de grond. Maar om deze machines snel en optimaal te laten produceren is aan de invoerzijde wel een stukje recht en foutvrij hout gewenst. De minste kromming, het kleinste gebrek leidt meteen tot stagnatie of verstoring van het hightech productieproces. Dit is het moment waarop de vraag naar gevingerlaste producten in Nederland steeds meer gestalte krijgt. Een geoptimaliseerd en foutvrij stukje hout tegen een scherpe prijs.

Meteen wist iedereen wat te doen met zijn shorts! Bear en Mevo draaien op volle toeren en er wordt geïnvesteerd in nieuwe vingerlasstraten. Vanuit Azië zien we bedrijven als Lionex en Marran Road  Komo gevingerlast Sapeli naar Nederland exporteren, en nog eens tegen scherpe prijzen ook, met name de eerstgenoemde. En er mag gezegd worden dat die producties uit Azië écht mooi waren! Niets op aan te merken.


HOE DOEN ZE HET TOCH?
In die periode hebben we een mooie markt voor gevingerlast Sapeli, maar we verliezen het op gebied van prijs en kwaliteit. Ik begreep niet hoe ze het deden, niemand eigenlijk. Zelfs de doorgewinterde vingerlassers kunnen er niet bij hoe een dergelijk goed en scherp geprijsd product zo de markt kan veroveren. Uit mijn trips naar Afrika in die periode wist ik wel dat Lionex daar veel Sapeli opkocht. Shorts, maar ook lang hout en vallend breed. Met name bij de grote zagerijen.

Hoe kan dat calculatiemodel kloppen? Betaalden zij dan minder voor het hout? Hebben ze een goedkoper productieproces? Of een beter rendement en andere afzetmarkten? Het heeft me een zaterdag gekost om me proberen in te beelden hoe hun verdienmodel of businessmodel er dan uit zou zien? Linksom, rechtsom, op alle manieren kon je rekenen, maar 1 ding was zeker, wat daar gebeurde kon niet! 3-5 jaar kan je dit vol houden, en aldus geschiedde!

OMMEKEER
Toch was er op dat moment wel een trend gezet, of een ommekeer, ’t is maar net hoe je het wilt noemen, maar de timmerindustrie kan niet meer zónder een gevingerlast product. De beweegredenen om te switchen naar gevingerlast hout zijn logisch:

- een recht sterk en stabiel product zonder gebreken.
- beter rendement en minder afval na het korten.
- een eenvoudigere kostprijscalculatie.
- kortere doorlooptijd in het hele productieproces.

OUD BROOD
Het gevingerlast product is dus eigenlijk ontstaan uit shorts, of te wel het ‘restproduct’ van normale producties met lange lengtes. Ironisch genoeg is door de toegenomen vraag naar gevingerlast hout een tekort ontstaan aan shorts en worden we voor de productie ervan genoodzaakt het lange, dure hout te gebruiken. Een zagerij vragen om shorts te maken of zagen is hetzelfde als aan een bakker vragen om oud brood te bakken.

KANSLOZE MISSIE
Bovengenoemde omslag gaat gepaard met een prijsomslag. Gerekend uit shorts is een gevingerlast product niet heel veel duurder dan een massief product. Het prijsvoordeel van shorts dekt immers een groot gedeelte de vingerlaskosten. Daarnaast hebt je als vingerlassen nog te maken met een rendementsverlies door de vertanding van de vingers en een rendementsverlies door het uitkorten van de gebreken wat het uiteindelijk ietsje duurde maakt.

Maar nu de vraag al een tijdje het aanbod van de shorts overstijgt is het een kansloze missie uit shorts te blijven tellen. Momenteel geldt als basis de prijs van het lange hout. De verkoopprijs van het gevingerlaste hout is het resultaat van de prijs van lang hout plus de kosten van het vingerlassen, plus het rendementsverlies van de vertanding plus het rendementsverlies van het optimaliseren.

DUUR MAAR GOED
Dit resulteert in een duur product in vergelijking  met  massief hout maar wel een goed en correct product voor de grote timmerindustrie met een constante kwaliteit en een betrouwbare kostprijsberekening.

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------